كيف تعمل تقنية خط بثق أنابيب الـ PVC في عام ٢٠٢٦؟

الأنابيب خط تشكيل الأنابيب PVC خضع لتطور تكنولوجي كبير خلال العقد الماضي، وفي عام ٢٠٢٦ يُمثِّل أحد أكثر أنظمة التصنيع المستمر تنقيحًا في قطاع معالجة البلاستيك. فمنذ إدخال المواد الأولية وحتى خروج الأنبوب المُنتَج جاهزًا، يخضع كل مرحلة من مراحل العملية الآن لضوابط دقيقة ومحركات موفرة للطاقة وأنظمة رصد ذكية لم تكن متوفرة إطلاقًا في الأجيال السابقة من المعدات. ومن الضروري جدًّا أن يفهم المصنِّعون ومهندسو المصانع وصناع قرارات الشراء كيفية عمل هذه التكنولوجيا لتحسين جودة الإنتاج والحد من الهدر والبقاء في موقع تنافسي في سوقٍ تتسم بالصرامة.

مودرن خط تشكيل الأنابيب PVC ليست جهازًا واحدًا، بل سلسلةً مُدمجةً بعناية من وحدات المعالجة، حيث تقوم كل وحدةٍ بوظيفةٍ محددةٍ تُغذّي الوحدة التالية مباشرةً. ويتحدد من خلال التنسيق بين هذه الوحدات الدقة البعدية للأنبوب النهائي، ونوعية التشطيب السطحي، والمتانة الميكانيكية، ومعدل الإنتاج. وفي عام ٢٠٢٦، جعلت دمج أنظمة القيادة بالمحركات المؤازرة، والتغذية الراجعة الفورية للبيانات، والتكوينات الخطية الوحدية (المودولارية) خط إنتاج أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) أكثر مرونةً وكفاءةً من أي وقتٍ مضى. ويشرح هذا المقال آلية عمل هذه التكنولوجيا بالكامل، قسمًا قسمًا، لكي تفهم بدقة ما يحدث بدءًا من إدخال المركب وحتى خروج الأنبوب.

مرحلة تحضير المواد الخام وإدخالها

تركيب مركب البولي فينيل كلورايد (PVC) ودوره في أداء الخط

قبل بدء أي عملية بثق، تحدد جودة واتساق مركب كلوريد البوليفينيل (PVC) بشكل مباشر مدى كفاءة أداء خط بثق أنابيب PVC. ويتكون المركب عادةً من راتنج PVC ممزوجًا بمثبتات ومواد تشحيم ومحسنات للتأثير ومحشيات ومساعدات معالجة. ولكل إضافي وظيفة محددة: فالمثبتات تمنع التحلل الحراري أثناء المعالجة، بينما تتحكم مواد التشحيم في تدفق الكتلة المنصهرة وتقلل من تراكم المادة على القالب، كما أن محسنات التأثير تحسّن متانة الأنبوب النهائي.

في عام 2026، تعتمد العديد من المرافق على مزيج جاف مُركَّب مسبقًا أو حبيبات PVC التي أُعدّت باستخدام خلاط عالي السرعة ومجموعة خلاطات تبريد. ويضمن ذلك توزيعًا متجانسًا لجميع الإضافات قبل دخول المادة إلى الباثق. أما عدم اتساق الخلط في هذه المرحلة فيؤدي إلى عيوب سطحية وتغيرات في الأبعاد وضعف ميكانيكي في الأنبوب النهائي — وهي مشاكل يصعب تصحيحها لاحقًا في مراحل المعالجة اللاحقة بعد أن تكون المادة قد دخلت بالفعل إلى البرميل.

يستخدم نظام التغذية في خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) الحديثة مغذيات جاذبية أو حجمية لتوصيل معدل تدفق كتلي ثابت للمادة المركبة إلى قمع الباثق. وتُفضَّل المغذيات الجاذبية في التطبيقات عالية الدقة لأنها تعوّض التغيرات في الكثافة الظاهرية للمادة المركبة، مما يضمن وصول مدخلات مستقرة وقابلة للتنبؤ بها للمادة إلى الباثق في جميع الأوقات.

تصميم القمع وتجهيز المادة

إن قمع خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) ليس مجرد وعاء تخزين بسيط. ففي البيئات الرطبة أو عند معالجة درجات البولي فينيل كلورايد (PVC) الماصة للرطوبة، قد يُزوَّد القمع بنظام تجفيف أو إزالة رطوبة لمنع امتصاص الرطوبة. ويؤدي وجود رطوبة زائدة في مادة البولي فينيل كلورايد (PVC) المركبة إلى ظهور فقاعات، وخشونة السطح، وضعف الخصائص الميكانيكية في الأنبوب المنتج بالبثق.

تتضمن بعض الخطوط المتقدمة لعام ٢٠٢٦ أجهزة استشعار على مستوى الحاوية (الهوبر) وأنظمة إعادة تعبئة آلية تحافظ على مستوى ثابت للمواد، مما يمنع تشكُّل جيوب هوائية أو تدفقات مفاجئة قد تعطل عملية البثق. كما يتم تصميم الانتقال من الحاوية (الهوبر) إلى الأسطوانة بعناية فائقة لمنع ظاهرة «التقَوُّس» (Bridging)، وهي حالة تتجمع فيها المواد على شكل كتل وتُغلِق مدخل التغذية، ما يؤدي إلى تقلبات في الإنتاج.

عملية البثق داخل الأسطوانة والمسمار

ميكانيكا مبثق المسمارين لمعالجة مادة PVC

تُعَد مادة PVC مادة حساسة للحرارة، وتنحل بسرعة إذا سُخِّنت بشكل مفرط؛ ولذلك تستخدم خطوط بثق أنابيب PVC عمومًا مبثقات مزدوجة المسمار ذات تصميم مخروطي أو متوازي بدلًا من التصميم ذي المسمار الواحد. ويوفِّر ترتيب المسمارين نقلًا إيجابيًّا للمواد، وخلطًا أفضل، وتسخينًا أكثر تحكُّمًا ناتجًا عن القص، وكلُّ هذه العوامل بالغة الأهمية عند معالجة مركبات PVC الصلبة.

داخل الأسطوانة، تدور البرغيان المتداخلان في نفس الاتجاه (الدوران المتناغم) أو في اتجاهين متعاكسين (الدوران المضاد)، وذلك حسب تصميم جهاز البثق. ولإنتاج أنابيب كلوريد البوليفينيل الصلب (PVC)، يُعتبر استخدام برغيين مزدوجين ذوي دوران مضاد الخيار القياسي، لأنّه يولّد معدلات قصّ أقل، مما يقلل من خطر التحلل الحراري مع تحقيق تليينٍ شاملٍ للمركب.

تُقسَّم الأسطوانة إلى عدة مناطق تسخين، ويتم التحكم في كل منها بشكل مستقل بواسطة وحدات تحكم في درجة الحرارة تعتمد على خوارزمية PID. وفي عام ٢٠٢٦، تم دمج هذه الوحدات في واجهة التشغيل البشرية-الآلية المركزية (HMI) الخاصة بالخط، ما يسمح للمشغلين بمراقبة وضبط درجات حرارة جميع المناطق من شاشة واحدة. كما يتم معايرة ملف درجة الحرارة على طول الأسطوانة بعناية لذوبان مركب PVC وتجانسه تدريجيًّا دون تجاوز عتبة تحلله الحراري.

التحكم في ضغط المصهور وسرعة البرغي ومعدل الإنتاج

العلاقة بين سرعة المسمار وضغط المصهور ومعدل الإخراج تُعد واحدة من أهم معايير التحكم في خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC). فزيادة سرعة المسمار ترفع معدل الإخراج، لكنها تزيد أيضًا من كمية الحرارة الناتجة عن قوى القص، والتي يجب موازنتها مع إعدادات درجة حرارة البرميل لتفادي ارتفاع درجة حرارة المصهور بشكل مفرط. وتستخدم الخطوط الحديثة محولات ضغط المصهور المُركَّبة عند مخرج البرميل ومدخل القالب لتوفير تغذية راجعة فورية للنظام التحكُّمي.

في عام ٢٠٢٦، تعتمد العديد من تشكيلات خطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) على محركات تردد متغير (VFDs) في محرك الباثق الرئيسي، مما يسمح بضبط دقيق لسرعة المسمار دون الحاجة إلى تغيير علبة التروس الميكانيكية. ويمنح هذا المشغلين تحكُّمًا دقيقًا في معدل الإخراج وجودة المصهور، كما يسهم في توفير الطاقة من خلال مواءمة استهلاك طاقة المحرك مع الطلب الفعلي على المعالجة بدلًا من تشغيله بسرعة ثابتة.

استقرار ضغط الانصهار مرتبط ارتباطًا مباشرًا بالاتساق الأبعادي في الأنبوب النهائي. وتؤدي التقلبات في الضغط إلى تغير في سماكة الجدار، مما قد ينتج عنه أنابيب لا تجتاز اختبارات الضغط أو لا تتوافق مع المعايير الأبعادية. وتعمل أنظمة التحكم في الضغط ذات الحلقة المغلقة المُستخدمة في الخطوط الحديثة تلقائيًا على تعديل سرعة المسمار أو سرعة السحب لتعويض الانحراف في الضغط، وبالتالي الحفاظ على تحملات أبعادية ضيقة طوال دورة الإنتاج.

تصميم رأس القالب وميكانيكية تشكيل الأنبوب

هندسة قالب الأنبوب وتأثيرها على توزيع سماكة الجدار

رأس القالب هو العنصر المسؤول عن تشكيل كلوريد البوليفينيل (PVC) المنصهر على هيئة ملف أنبوب، ويؤثر تصميمه تأثيرًا عميقًا على جودة المنتج النهائي. وفي خط بثق أنابيب PVC، يتكون قالب الأنبوب من حلقة خارجية وساق داخلية (مَنْدْرِل)، حيث يُحدّد الفجوة الحلزونية بينهما سماكة جدار الأنبوب. ويمرّ المذاب عبر هذه الفجوة الحلزونية ويخرج على شكل أنبوب مجوف مستمر.

في عام 2026، تم تصميم قوالب الأنابيب الخاصة بالخطوط ذات القطر الأكبر (مثل تلك التي تُنتج أنابيب بقطر يتراوح بين ١٦٠ مم و٤٠٠ مم) بقنوات توزيع لولبية تضمن توزيعًا متجانسًا للخليط المنصهر حول المحيط الكامل للقالب. وبغياب هذا التوزيع المتجانس، ستكون جدارية الأنبوب أكثر سماكةً في جانبٍ ما مقارنةً بالجانب الآخر — وهي حالة تُعرف باسم «اللامركزية» — مما يُضعف الأنبوب ويُهدر المادة.

كما يحتوي القالب على براغي مركزية تسمح بضبط دقيق لموقع السندان بالنسبة إلى الحلقة الخارجية. ويستخدم المشغلون هذه الضوابط لتصحيح أي حالة من اللامركزية يتم اكتشافها أثناء الإنتاج. وبعض التكوينات المتقدمة لخطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) تتضمّن الآن أنظمة تمركز تلقائية للقالب، تستخدم ملاحظات قياس سماكة الجدار لإجراء ضبطٍ فوري دون تدخل يدوي.

التحكم في درجة حرارة القالب وتحسين تدفق الخليط المنصهر

رأس القالب على خط تشكيل الأنابيب PVC يتم تسخينه بشكل مستقل والتحكم في درجة حرارته بشكل منفصل عن مناطق الأسطوانة. ويُعد الحفاظ على درجة حرارة القالب المناسبة أمرًا بالغ الأهمية لتحقيق سطح أنبوب أملس وتدفق متجانس للخلطة المنصهرة. فإذا كانت درجة حرارة القالب منخفضة جدًّا، فإن لزوجة الخلطة المنصهرة تزداد، ما يؤدي إلى ارتفاع ضغط القالب واحتمال ظهور خشونة على السطح. أما إذا كانت درجة حرارة القالب مرتفعة جدًّا، فقد تبدأ مادة البولي فييل كلوريد (PVC) في التحلل عند شفاه القالب، مما يتسبب في تغير اللون وتراكم المواد.

تتضمن تصاميم رؤوس القوالب الحديثة لعام ٢٠٢٦ قنوات تدفق مُحسَّنة تقلل إلى أدنى حد من المناطق الميتة التي قد تتوقف فيها المادة وتتحلل. ويتم حساب طول الجزء الموازي — أي القسم الموازي عند مخرج القالب — بدقةٍ لتخفيف إجهادات الخلطة المنصهرة قبل خروج الأنبوب من القالب، مما يقلل من احتمال تشوه أو انحراف الأنبوب بعد عملية البثق.

أنظمة المعايرة والتبريد والجرّ

عملية المعايرة بالفراغ وعملية خزان التبريد بالماء

فور خروج الأنبوب من القالب، يدخل قسم المعايرة والتبريد، وهو أحد أكثر أجزاء خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) تعقيدًا من الناحية التقنية. وعند هذه المرحلة، لا يزال الأنبوب لينًا وقابلًا للتشوه، ويجب تحديد قطره الخارجي النهائي مع تبريده بسرعة كافية للحفاظ على ثبات أبعاده.

تُعد معايرة الفراغ الطريقة القياسية المستخدمة في تكوينات خطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) الحديثة. ويمر الأنبوب عبر غلاف معايرة — وهو أنبوب مصنوع بدقة وبقطر خارجي مطابق تمامًا للقطر المستهدف — بينما يُطبَّق فراغ عبر فتحات صغيرة في جدار الغلاف. ويؤدي هذا الفراغ إلى سحب الأنبوب اللين نحو الخارج ليتماسك مع سطح الغلاف، مما يُحدِّد القطر الخارجي بدقة. وفي الوقت نفسه، يتدفق ماء التبريد على سطح الأنبوب داخل خزان الفراغ، فيُصلِّب السطح الخارجي بسرعة.

بعد خزان المعايرة الفراغي، يمر الأنبوب عبر خزان تبريد إضافي أو أكثر، حيث يُبرَّد بالكامل إلى درجة حرارة قريبة من درجة حرارة الغرفة. ويتم حساب طول هذه خزانات التبريد ودرجة حرارة الماء فيها استنادًا إلى قطر الأنبوب وسماكة جداره وسرعة الخط. ويؤدي نقص التبريد قبل وحدة السحب إلى تشوه الأنبوب تحت ضغط القبضة الناتج عن سلاسل السحب ذات النوعية المجنزرة.

التنسيق بين وحدة السحب ومحطة القطع

تستخدم وحدة السحب في خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) سلاسل مطاطية ذات تصميم مجنزر لضبط الأنبوب المبرد وسحبه عبر قسمَي المعايرة والتبريد وبسرعة ثابتة ومُتحكَّمٍ بها. وتشكّل سرعة وحدة السحب أحد المتغيرات الأساسية التي تتحكم في سماكة جدار الأنبوب؛ إذ يؤدي زيادة سرعة وحدة السحب بالنسبة إلى إنتاجية الباثق إلى تقليل سماكة الجدار، بينما يؤدي خفضها إلى زيادتها.

في عام ٢٠٢٦، تُدار وحدات السحب بواسطة محركات مؤازرة وتتم مزامنتها مع إنتاج المضخّة الطاردة عبر نظام التحكم المركزي. وتضمن هذه المزامنة بقاء نسبة السحب ثابتةً حتى عند حدوث تقلبات طفيفة في إنتاج المضخّة الطاردة، مما يحافظ على اتساق سماكة الجدار طوال دورة الإنتاج. كما يُضبط ضغط القبضة الخاص بالسلاسل المجنزرة بدقةٍ لتفادي ترك علامات أو تشويه سطح الأنبوب.

في نهاية خط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC)، تقوم محطة قص دوّارة أو محطة قص متحركة بتقطيع الأنبوب إلى الطول المحدد. ويتحرك القاطع مع الأنبوب أثناء دورة القطع بحيث لا يلزم إيقاف الأنبوب، مما يضمن استمرارية الإنتاج. وبعد عملية القطع، تُنقل الأنابيب إلى محطة تكديس أو ربط لتغليفها وإرسالها.

أنظمة التحكم والتكامل مع الثورة الصناعية الرابعة في عام ٢٠٢٦

واجهة المستخدم الرسومية المركزية وإدارة بيانات العمليات

يُعَدُّ تطور أنظمة التحكم وإدارة البيانات من أبرز التقدُّمات المحقَّقة في تقنية خطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) في عام ٢٠٢٦. فالمواصفات الحديثة مزوَّدة بشاشات لمس مركزية واجهة المستخدم البشرية (HMI)، والتي تعرض بياناتٍ فوريةً من كل قسمٍ في الخط — مثل درجات حرارة البرميل، وضغط المصهور، وسرعة المسمار، وسرعة سحب الأنابيب، ودرجة حرارة ماء التبريد، وطول القطع — وكلُّ ذلك عبر واجهة واحدة.

وتتيح أنظمة إدارة الوصفات للمشغلين تخزين مجموعات المعايير الإنتاجية الكاملة لمختلف مواصفات الأنابيب واستدعاؤها عند الحاجة. وعند التحوُّل من حجم أنبوبٍ أو مركَّبٍ إلى آخر، يختار المشغل الوصفة المناسبة، فيقوم نظام التحكم تلقائيًّا بضبط جميع المعايير وفق القيم المخزَّنة، مما يقلِّل من وقت الإعداد ويحدُّ من احتمال وقوع أخطاءٍ من قِبل المشغل. وهذه الميزة ذات قيمةٍ بالغةٍ خصوصًا على الخطوط التي تُنتِج مجموعةً واسعةً من أقطار الأنابيب وسماكات الجدران.

تتيح أدوات تسجيل البيانات وتحليل الاتجاهات في أنظمة التحكم الحديثة لخطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) لمدراء الجودة مراجعة بيانات العمليات التاريخية وربط التغيرات في المعايير بالنتائج المتعلقة بالجودة. ويمثّل هذا النهج القائم على البيانات لتحسين العمليات سمةً رئيسيةً لدمج مفاهيم الثورة الصناعية الرابعة (Industry 4.0) في قطاع تصنيع المواد البلاستيكية، ما يمكّن من تحقيق تحسينٍ مستمرٍ دون الاعتماد الكلي على خبرة المشغلين.

القياس الآلي للجودة والتغذية الراجعة المغلقة الحلقة

أصبحت أنظمة القياس الآلي الآن ميزةً قياسيةً في تكوينات خطوط بثق أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) عالية الأداء. وتقوم أجهزة قياس سماكة الجدار بالليزر أو بالموجات فوق الصوتية بقياس سماكة جدار الأنبوب عند عدة نقاط حول المحيط في الوقت الفعلي، لتوفير تغذية راجعة مستمرة للنظام التحكّمي. وإذا خرجت سماكة الجدار عن الحدود المسموح بها وفق المواصفات، فإن النظام يقوم تلقائيًا بتعديل سرعة جهاز السحب (Haul-off) أو إعادة ضبط مركزية القالب لتصحيح الانحراف.

توفر أنظمة المسح الضوئي بالليزر قياسًا للقطر الخارجي يُمكّن من التحكم الحلقي المغلق في الأبعاد الخارجية للأنابيب بنفس الكفاءة. ويمكن لهذه الأنظمة اكتشاف التغيرات في القطر بمقدار أجزاء من المليمتر والاستجابة لها خلال ثوانٍ، مما يضمن أن كل متر من الأنبوب المنتج يتوافق مع المواصفات البُعدية المحددة. ويؤدي هذا المستوى من ضبط الجودة أثناء الإنتاج إلى خفض كبير في نسب الهدر وتقليل الحاجة إلى أخذ عينات يدوية وإجراء قياسات يدوية.

وفي عام ٢٠٢٦، تتضمَّن بعض خطوط إنتاج أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC) أيضًا أنظمة رؤية تفحص سطح الأنبوب بحثًا عن العيوب مثل الخدوش أو التغيرات في اللون أو خشونة السطح. وتستخدم هذه الأنظمة خوارزميات تعلُّم الآلة التي تم تدريبها على مكتبات صور تحتوي على عيوبٍ مُعرَّفة مسبقًا لتصنيف أي تشوهات سطحية ووضع علامة عليها، مع تنبيه المشغِّلين قبل أن يتراكم الأنبوب المعيب في دفعة الإنتاج.

الأسئلة الشائعة

ما هي سرعة الإخراج النموذجية لخط حديث لإنتاج أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC)؟

تتفاوت سرعة الإخراج بشكل كبير تبعًا لقطر الأنبوب وسماكة جداره. فبالنسبة للأنابيب ذات القطر الصغير في المدى من ٢٠ مم إلى ٦٣ مم، يمكن أن تصل سرعات الخط إلى ٣–٦ أمتار لكل دقيقة أو أكثر. أما بالنسبة للأنابيب ذات القطر الأكبر في المدى من ١٦٠ مم إلى ٤٠٠ مم، فإن سرعات الخط تكون عادةً في المدى من ٠٫٥ إلى ٢ متر لكل دقيقة. والعامل المحدِّد عادةً هو سعة خزانات المياه للتبريد وليس معدل إخراج الطارد.

كيف يحافظ خط طرد أنابيب البولي فينيل كلوريد (PVC) على اتساق سماكة الجدار؟

يتم الحفاظ على اتساق سماكة الجدار من خلال التحكم المنسَّق لسرعة برغي الطارد، وسرعة السحب، وضغط المصهور، ومركزية القالب. وتستخدم الخطوط الحديثة أجهزة قياس سماكة الجدار بالأشعة فوق الصوتية أو بالليزر المُركَّبة على الخط والتي توفر قياسات فورية وترسل البيانات إلى نظام التحكم، الذي يقوم تلقائيًّا بتعديل سرعة السحب أو موضع القالب لتصحيح أي انحراف عن مواصفة سماكة الجدار المستهدفة.

ما الفروق الرئيسية بين المضخّة الطاردة ذات البرغيين المخروطيّة والمضخّة الطاردة ذات البرغيين المتوازية في خط إنتاج أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC)؟

يتميز مكبس التمديد المزدوج اللولبي المخروطي ببرغيين يتقلص قطرهما تدريجيًّا من قطر أكبر عند طرف التغذية إلى قطر أصغر عند طرف الإخراج. وتوفّر هذه التصميمات سعة تغذية عالية وعملية بلمرة لطيفة ذات إجهاد قصي منخفض، ما يجعلها مناسبة جدًّا لإنتاج أنابيب البولي فينيل كلوريد (PVC) الصلبة. أما مكبس التمديد المزدوج اللولبي المتوازي فيحتوي على برغيين ذوي قطر موحد على امتداد طولهما، ويُستخدم عمومًا للحصول على معدلات إنتاج أعلى أو عند معالجة المركبات التي تتطلب خلطًا أكثر كثافة. وتُستخدم كلا التصميمين في تكوينات خطوط تمديد أنابيب البولي فينيل كلوريد (PVC)، مع تحديد الاختيار بينهما وفقًا لمدى أحجام الأنابيب المطلوبة ومعدلات الإنتاج والخصائص الفيزيائية والكيميائية للمركب المستخدم.

ما مدى تكرار الحاجة إلى صيانة خط إنتاج أنابيب البولي فينيل كلورايد (PVC)؟

تعتمد وتيرة الصيانة على شدة الإنتاج، ودرجة خشونة المركب المستخدم، والمكونات المحددة المشمولة. ويُعتبر تآكل المسمار والأسطوانة أهم مخاوف الصيانة طويلة الأجل، وتعتمد معدلات التآكل بشكل كبير على نسبة الحشوة الموجودة في مركب كلوريد البوليفينيل (PVC). وتتطلب رؤوس القوالب تنظيفًا دوريًّا لإزالة أي تراكمات من المواد المتحللة. كما تحتاج أنظمة ماء التبريد إلى إزالة الترسبات دوريًّا وتنظيف الفلاتر. ويوصي معظم المصنّعين بجدول صيانة وقائية منظم يتضمن فحوصات يومية وأسبوعية وشهرية لمنع حالات التوقف غير المخطط لها والحفاظ على جودة الإنتاج المتسقة في خط بثق أنابيب PVC.