PVC-Kantenumleimungsanlage

Allgemeine Produktinformationen:

Handelsbedingungen der Produkte:

Beschreibung:

Die PVC-Kantenumleimer Produktionslinie ist ein automatisiertes Kunststoffprofilanlagensystem, das speziell für die kontinuierliche Extrusion, Prägung, Kühlung, Zugförderung und Schneidung von dekorativen PVC-Kantenbändern entwickelt wurde. Dieses Produkt wird häufig zur Kantenumhüllung bei Plattenmöbeln (wie Küchenschränke, Kleiderschränke, Bürotische), maßgefertigten Wohnmöbeln und holzverarbeitenden Erzeugnissen eingesetzt und dient dem Untergrundschutz, der optischen Aufwertung sowie einer feuchtigkeitsbeständigen Kantenversiegelung.

1. Rohmaterialtrocknungs- und Zuführsystem: PVC-Pulver oder -Granulat muss 2 Stunden lang bei 60–80 °C getrocknet werden, um Blasenbildung zu vermeiden; ausgestattet mit automatischem Saugzuführer und Mischbehälter, wodurch CaCO₃, CPE, ACR-Verarbeitungshilfsmittel, Farbpulver/Farbmasterbatch usw. zugegeben werden können.

2. Die gängigen Modelle von Einschnecken-Extrusionshauptmaschinen sind SJ-50 und SJ-65 (mit Schneckendurchmessern von 50 mm bzw. 65 mm) mit einem L/D-Verhältnis von 25:1 bis 30:1. Sie verfügen über einen Barrierabschnitt, um die Gleichmäßigkeit der Plastifizierung zu verbessern, und weisen eine Temperaturregelgenauigkeit von ±1 °C auf.

3. Siebwechsler: manueller oder hydraulischer Siebwechsel (120–200 Maschen), zur Filterung von Verunreinigungen und Sicherstellung einer glatten Oberfläche.

4. Aufhänge-T-Düse: Die Breite ist verstellbar (bis zu 80 mm), und der Düsenlippenabstand kann fein von 0,3 bis 3,5 mm eingestellt werden, wodurch eine Dicken­toleranz von ≤±0,05 mm gewährleistet wird.

5. Dreiwalzenkalander (Schlüsselkomponente): Hochpräziser Spiegelwalzen (Härte HRC60+), mit unabhängiger Temperaturregelung für Ober-, Mittel- und Unterwalze (Wasserkühlung oder Ölheizung), zur Erzielung von hochglänzenden, matten oder geprägten Oberflächen; automatische Einstellung des Walzspalts.

6. Traktor: Verbundzug mit Gummierolle und Stahlrolle, Servosteuerung, Geschwindigkeitsbereich von 0,5–20 m/min, konstante Spannung zur Vermeidung von Dehnungsverformungen.

7. Online-Dickenmessgerät (optional): Beta-Strahl- oder Infrarot-Dickenmessung, Echtzeit-Rückmeldung der Dickenwerte, geschlossene Regelung für feine Justierung des Düsenkopfes.

8. Kühlförderer: Mit einer Länge von 3–6 Metern, ausgestattet mit Luftkühlung und Wassersprühnebel, sorgt für eine vollständige Aushärtung der Platte.

9. Automatisches Schneid- und Wickelsystem

• Stababschneiden: mit Fliegenmesser oder Sägeblatt, Länge stufenlos einstellbar von 100 bis 3000 mm;

• Rollenwickeln: Zentralspulautomat mit konstanter Spannung, Wickeldurchmesser Φ200–600 mm, geeignet für den Einsatz mit automatischen Kantenanleimmaschinen.

Spezifikationen:

Wettbewerbsvorteil:

Auf dem aktuellen Markt für Kunststoff-Baumaterialien-Ausrüstung besitzt die Einschneckenextruder-PVC-Kantenbandanlage aufgrund ihrer hohen Kosten-Nutzen-Relation, ausgereiften Technologie, einfachen Bedienung und Wartung sowie schnellen Produktionskapazität nach wie vor erhebliche Wettbewerbsvorteile bei kleinen und mittleren Unternehmen sowie regionalen Herstellern. Obwohl Doppelschnecken- oder Co-Extrusionsanlagen im Premiumsegment Fortschritte gemacht haben, dominiert die Einschnecken-Lösung weiterhin die Mainstream-Produktion von PVC-Kantenbändern.

I. Geringer Energieverbrauch, optimierte Betriebskosten

Die Einschneckenkonstruktion ist einfach, weist geringere Scherwärme und einen stabilen Hauptstrom auf;

Der spezifische Stromverbrauch pro Tonne Produkt beträgt etwa 300–380 kWh und liegt damit um 15 %–25 % unter dem von Doppelschneckenanlagen;

Kein Bedarf an komplexen Vakuumentlüftungs- oder Seitenbeschickungssystemen, was niedrigere Wartungs- und Energiekosten zur Folge hat.

Wettbewerbsvorteil: Angesichts des anhaltenden Anstiegs der Strompreise kann eine Produktionslinie mit einer jährlichen Kapazität von 500 Tonnen jährlich Stromkosten in Höhe von 80.000 bis 150.000 Yuan einsparen.

II. Ausgereifter und stabiler Prozess, hohe Ausbeute

PVC-Kantenumleimer weist eine homogene einlagige Struktur auf, und die Anforderungen an die Homogenität der Plastifizierung sind moderat, sodass diese durch eine Einschneckenextrusion vollständig erfüllt werden können;

Durch die Kombination einer Barrier-Schnecke mit einem präzisen T-Düsenkopf kann die Dicken­toleranz innerhalb von ±0,05 mm gehalten werden;

Die Oberfläche weist eine hohe Glätte auf und kann ohne Nachbearbeitung direkt in automatischen Kantenumleimmaschinen (wie Homag und Imag) eingesetzt werden.

Wettbewerbsvorteil: Die Qualitätsquote der Endprodukte liegt im Allgemeinen über 98 %, deutlich höher als bei frühen einfachen Anlagen (<90 %), was Materialabfall reduziert.

III. Schneller und flexibler Wechsel, Anpassung an verschiedene Produktkategorien

Durch den Austausch von Schlüsselkomponenten können Produkttypen auf derselben Produktionslinie schnell gewechselt werden:

Wechselinhalt Zeit Anwendungsszenario

Wechsel des Düsenkopfs (Breite/Dicke) ≤ 1 Stunde Von 18 mm einfarbigem Streifen zu 30 mm Holzmaserungsstreifen

Prägewalze austauschen 30 Minuten Glatte Oberfläche → Synchronisierte Holzmaserung (Eiche, Walnuss)

Formulierung anpassen (Hart-Weich-Wechsel) 2 Stunden Harter Streifen (0,8 mm) → Weicher Streifen (2,0 mm mit DOP)

Wettbewerbsvorteil: Erfüllung der Lieferkettenanforderungen für maßgeschneiderte Möbel mit kleinen Losgrößen, vielen Designs und schneller Lieferung, wodurch die Kundentreue gesteigert wird.

IV. Einfache Wartung und geringe Ausfallrate

Die Einschneckenkonstruktion verfügt über kein Getriebe oder komplexe Antriebe, wodurch es weniger mechanische Fehlerquellen gibt;

Die Lokalisierungsrate verschleißanfälliger Teile (Schnecke, Zylinder, Düsenlippe) ist hoch, was niedrige Ersatzkosten bedeutet

Die Bedienoberfläche besteht hauptsächlich aus einer SPS und einem Touchscreen mit starker Parameter-Speicherfunktion, sodass neue Mitarbeiter bereits nach einTag geschult und einsatzbereit sein können.

Wettbewerbsvorteil: Die Gesamtauslastungsrate der Ausrüstung kann über 95 % erreichen, was deutlich höher ist als bei komplexen Produktionslinien (80–85 %).