Projeto de linha de produção de painéis de teto em PVC para cliente do Irã

Data do pedido: fev, 2021.

O cliente já possui duas linhas de produção em sua fábrica. Para atender à demanda do mercado, o cliente decidiu adquirir uma nova linha de produção.

Desta vez, ele encomendou uma linha com extrusora dupla rosca cônica SJZ55/120.

A linha de produção completa inclui alimentador helicoidal, extrusora, molde, mesa de calibração a vácuo, puxadores e máquina de corte, empilhadeira.

Potência do motor da extrusora: 22 kW. O motor principal é da marca Beide Siemens, fabricado na China, com assistência técnica global. O sistema inversor utiliza inversores ABB.

A caixa de câmbio é do tipo vertical, podendo economizar espaço na fábrica.

Molde com rastreador por infravermelho, para ajustar a velocidade diferente de extrusão dos dois lados. Melhora a eficiência da produção.

Mesa de calibração a vácuo com 4 m. Instala ventilador, que pode remover a água eficientemente.

Os puxadores podem funcionar até 5 m/min, sistema de corte com dois tipos de corte: corte por motor e corte por cilindro.

Graças à nossa valiosa experiência e aprimoramento técnico, a capacidade da linha de produção pode atingir 1000 m² por dia.

Ao mesmo tempo, a linha de produção pode ser equipada com transferência online de folha e laminação online.

O extrusor de placas com encaixe plástico, como equipamento principal para a produção de placas com encaixe em PVC, PE, PP e outros materiais, adota uma arquitetura modular combinada e é composto principalmente por cinco sistemas principais:

Sistema de extrusão: incluindo parafuso e cilindro de alta resistência, o parafuso é feito de material de liga 38CrMoAlA e, após tratamento de nitretação, a dureza atinge HV950 ou superior, melhorando efetivamente a resistência ao desgaste e à corrosão; O cilindro de material é equipado com um dispositivo de aquecimento por zonas com precisão de controle de temperatura de ± 1 ℃, garantindo a uniformidade da plastificação das matérias-primas.

Sistema de alimentação: utilizando uma máquina de alimentação forçada, a quantidade de alimentação pode ser controlada com precisão (faixa de ajuste 5-50 kg/h), combinada com um módulo de pré-tratamento de secagem da matéria-prima, evitando bolhas e rachaduras na superfície do produto causadas pelo alto teor de umidade da matéria-prima.

Sistema de moldagem: Os moldes personalizados são feitos de aço para moldes de alta qualidade, e o canal de fluxo da cabeça do molde é otimizado para garantir um fluxo de massa fundida suave. Pode adaptar-se às necessidades de moldagem de diferentes especificações (largura 200-600 mm, espessura 0,8-3,0 mm) de placas com encaixe tipo trava, e o tempo de troca do molde é ≤ 30 minutos.

Sistema de resfriamento e conformação: incluindo uma caixa de moldagem por adsorção a vácuo e um dispositivo de refrigeração a ar, com grau de vácuo ajustável (-0,06 a -0,09 MPa), garantindo resfriamento e moldagem rápidos, ao mesmo tempo em que assegura a planicidade da superfície do encaixe e a precisão dimensional (± 0,1 mm) conforme o padrão, evitando empenamentos e deformações.

Sistema de tração e corte: Adota uma máquina de tração com controle de velocidade por frequência variável, cuja velocidade de tração é continuamente ajustável de 0,5 a 5 m/min, equipada com um dispositivo de corte servo de alta precisão, com erro de comprimento de corte ≤ ± 2 mm, e que suporta funções de corte por comprimento fixo e contagem automática.

Princípio de funcionamento: Processo integrado da matéria-prima ao produto final

Pré-tratamento da Matéria-prima: Pó de resina PVC, estabilizante, plastificante e outros materiais auxiliares são misturados uniformemente de acordo com a proporção da fórmula e, em seguida, secos em um secador (temperatura de 80-100 °C, tempo de 2-3 horas) para remoção de umidade;

Extrusão de fusão: Os materiais brutos misturados entram no cilindro através da tremonha de alimentação e, sob a ação de cisalhamento e transporte do parafuso, são aquecidos em diferentes zonas (160-180 °C na seção frontal do cilindro, 170-190 °C na seção intermediária e 180-200 °C na extremidade), atingindo a plastificação por fusão e formando um fundido homogêneo;

Formação e moldagem: O material fundido é extrudido através da cabeça de extrusão formando uma chapa bruta de encaixe, entra numa caixa de conformação a vácuo e assume rapidamente a forma desejada mediante adsorção sob pressão negativa e fluxo de água de refrigeração, enquanto ocorre resfriamento adicional por meio de um sistema de arrefecimento a ar;

Tração e corte: A chapa de encaixe finalizada é transportada a velocidade constante por uma máquina tracionadora, cortada com precisão no comprimento predefinido por uma máquina de corte servocontrolada e, por fim, recolhida por uma estrutura de descarga.

Cenários aplicáveis: Cobertura multidomínio, excelente relação custo-benefício

No campo da decoração residencial e materiais de construção, produzimos painéis de teto interno e painéis decorativos para paredes, que possuem características impermeáveis, à prova de umidade e de fácil limpeza, sendo adequados para salas de estar, cozinhas, banheiros e outros ambientes;

No campo da decoração de engenharia, é utilizado na decoração de tetos em espaços públicos como edifícios comerciais, shoppings e hospitais. Pode produzir em larga escala chapas de encaixe resistentes ao fogo e ignífugas (com índice de oxigênio ≥ 32 após a adição de retardantes de chama);

Personalização para cenários especiais: Através do ajuste de fórmulas e otimização de moldes, produzimos produtos especializados, como chapas de encaixe anticorrosão (adequadas para oficinas químicas), chapas de encaixe acústicas (adequadas para salas de informática e KTVs) e chapas de encaixe antibacterianas (adequadas para instalações médicas).

Principais Vantagens: alta eficiência, economia de energia, operação simples

Produção eficiente: Ao adotar um design otimizado de rosca e tecnologia de controle de temperatura por zonas, a eficiência de plastificação aumenta em 20%, e a produção diária de um único equipamento pode atingir 2-8 toneladas, atendendo às necessidades de produção em larga escala;

Economia de energia e redução de consumo: equipado com motores economizadores de energia de frequência variável e sistemas de recuperação de calor residual, o consumo de energia por unidade de produto é reduzido em 15-20% em comparação com equipamentos tradicionais, e o ruído operacional é ≤ 75 dB

Fácil de operar: Equipado com um sistema de controle PLC com tela sensível ao toque, permite monitorar em tempo real parâmetros-chave como temperatura, pressão e velocidade, suporta armazenamento de parâmetros e chamada com um clique, permitindo que iniciantes operem o equipamento após treinamento simples;

Estável e durável: Os componentes principais são fabricados com materiais ligas de alta qualidade e processos de usinagem de precisão. O equipamento possui tempo de operação livre de falhas ≥ 8000 horas, ciclo de manutenção longo e baixos custos de manutenção na fase posterior;

Adaptação flexível: O design modular permite a substituição rápida de moldes e ajuste de fórmula, e pode produzir produtos com encaixe de diferentes materiais, especificações e cores, adaptando-se às diversas demandas do mercado.