Progetto di linea di produzione per pannelli per soffitti in PVC per cliente iraniano

Data ordine: Febbraio 2021.

Il cliente dispone già di due linee di produzione nella sua fabbrica. Per soddisfare la domanda del mercato, il cliente ha deciso di acquistare una nuova linea di produzione.

Questa volta ha ordinato una linea di produzione con estrusore bivite conico SJZ55/120.

La linea di produzione completa comprende carico a coclea, estrusore, stampo, tavola di calibrazione sotto vuoto, sistema di trazione e macchina di taglio, stacker.

Potenza motore dell'estrusore: 22 kW. Il motore principale è del marchio Beide Siemens, prodotto in Cina, con assistenza globale. Il sistema inverter utilizza inverter ABB.

Il riduttore è di tipo verticale, in grado di risparmiare spazio in fabbrica.

Stampo dotato di tracker a infrarossi, per regolare la diversa velocità di estrusione sui due lati. Migliora l'efficienza produttiva.

Tavola di calibrazione sotto vuoto da 4 m. È dotata di soffiante, che permette di rimuovere l'acqua in modo efficiente.

Il sistema di trazione può funzionare fino a 5 m/min, il sistema di taglio offre due tipi di taglio: a motore e a cilindro.

Grazie alla nostra preziosa esperienza e ai miglioramenti tecnici, la capacità della linea di produzione può raggiungere i 1000 mq al giorno.

Allo stesso tempo, la linea di produzione può essere equipaggiata con trasferimento online della pellicola e laminazione online.

L'estrusore per piastre di chiusura in plastica, come apparecchiatura principale per la produzione di piastre di chiusura in PVC, PE, PP e altri materiali, adotta un'architettura modulare ed è composto principalmente da cinque sistemi fondamentali:

Sistema di estrusione: incluso vite e cilindro ad alta resistenza; la vite è realizzata in materiale legato 38CrMoAlA e, dopo trattamento di nitrurazione, raggiunge una durezza di HV950 o superiore, migliorando efficacemente la resistenza all'usura e alla corrosione; il cilindro del materiale è dotato di un dispositivo di riscaldamento a zone con un'accuratezza di controllo della temperatura di ± 1 ℃, garantendo una plastificazione uniforme delle materie prime.

Sistema di alimentazione: utilizzando una macchina di alimentazione forzata, la quantità di alimentazione può essere controllata con precisione (intervallo di regolazione 5-50 kg/h), abbinata a un modulo di pretrattamento di essiccazione della materia prima, per evitare bolle e crepe sulla superficie del prodotto causate dall'elevato contenuto di umidità della materia prima.

Sistema di formatura: Gli stampi personalizzati sono realizzati in acciaio per stampi di alta qualità, e il canale di flusso della testata dello stampo è ottimizzato per garantire un flusso uniforme del materiale fuso. Può adattarsi alle esigenze di stampaggio di piastre con diverse specifiche (larghezza 200-600 mm, spessore 0,8-3,0 mm), e il tempo di cambio stampo è ≤ 30 minuti.

Sistema di raffreddamento e formatura: comprendente una cassa di formatura con aspirazione a vuoto e un dispositivo di raffreddamento ad aria, con grado di vuoto regolabile (-0,06~-0,09 MPa), che garantisce un rapido raffreddamento e formatura, assicurando al contempo la planarità della superficie della piastra e la precisione dimensionale (± 0,1 mm) secondo lo standard, evitando deformazioni e curvature.

Sistema di trazione e taglio: Adotta una macchina di trazione con controllo di velocità a frequenza variabile, la cui velocità è continuamente regolabile da 0,5 a 5 m/min; è dotata di un dispositivo di taglio servo ad alta precisione, con errore di lunghezza di taglio ≤ ± 2 mm, e supporta funzioni di taglio a lunghezza fissa e conteggio automatico.

Principio di funzionamento: Processo integrato dalla materia prima al prodotto finito

Pretattamento della materia prima: La polvere di resina PVC, il stabilizzante, il plastificante e altri materiali ausiliari vengono mescolati uniformemente secondo il rapporto formulato e successivamente essiccati in un essiccatore (temperatura 80-100 ℃, tempo 2-3 ore) per rimuovere l'umidità;

Estrusione fusa: Le materie prime miscelate entrano nel cilindro attraverso il bocchettone di alimentazione e, sotto l'azione di taglio e trasporto della vite, vengono riscaldate in diverse zone (160-180 ℃ nella sezione anteriore del cilindro, 170-190 ℃ nella sezione centrale e 180-200 ℃ nella testa), raggiungendo la plasticizzazione fusa e formando un fuso uniforme;

Formatura e profilatura: Il materiale fuso viene estruso in una piastra grezza a scatto attraverso una testa di estrusione, entra in una camera di formatura sotto vuoto e si forma rapidamente mediante adsorbimento sotto pressione negativa e flusso di acqua refrigerante, mentre un ulteriore raffreddamento avviene tramite un sistema di raffreddamento ad aria;

Taglio con trazione: La piastra finale della fibbia viene trasportata a velocità costante da una macchina di trazione, tagliata con precisione a una lunghezza prestabilita da una taglierina servocontrollata e infine raccolta da un supporto di scarico.

Scenari di applicazione: Copertura multi-dominio, eccezionale rapporto qualità-prezzo

Nel settore dell'arredamento domestico e dei materiali da costruzione, produciamo pannelli per soffitti interni e pannelli decorativi per pareti, caratterizzati da proprietà impermeabili, antimuffa e facili da pulire, adatti a soggiorni, cucine, bagni e altre situazioni;

Nel campo della decorazione edile, viene utilizzato per la decorazione di soffitti in spazi pubblici come uffici, centri commerciali e ospedali. Può produrre in massa piastre a scatto resistenti al fuoco e ignifughe (con indice di ossigeno ≥ 32 dopo l'aggiunta di ritardanti di fiamma);

Personalizzazione per scenari speciali: Attraverso l'aggiustamento della formula e l'ottimizzazione dello stampo, produciamo prodotti specializzati come piastre di aggancio anti-corrosione (adatte per officine chimiche), piastre di aggancio fonoassorbenti (adatte per sale computer e KTV) e piastre di aggancio antibatteriche (adatte per strutture mediche).

Vantaggi principali: alta efficienza, risparmio energetico, facile operabilità

Produzione efficiente: Adottando un design ottimizzato della vite e la tecnologia di controllo della temperatura per zone, l'efficienza di plastificazione aumenta del 20% e la produzione giornaliera di un singolo impianto può raggiungere 2-8 tonnellate, soddisfacendo le esigenze della produzione su larga scala;

Risparmio energetico e riduzione dei consumi: dotato di motori risparmio energetico a frequenza variabile e sistemi di recupero del calore residuo, il consumo energetico per unità di prodotto è ridotto del 15-20% rispetto agli impianti tradizionali, e il rumore operativo è ≤ 75 dB

Facile da usare: Dotato di un sistema di controllo con schermo touch PLC, può monitorare in tempo reale parametri chiave come temperatura, pressione e velocità, supporta la memorizzazione dei parametri e il richiamo con un solo clic, e i principianti possono iniziare dopo una semplice formazione; ​

Stabili e duraturi: I componenti principali sono realizzati in materiali lega di alta qualità e mediante processi di lavorazione di precisione. L'equipaggiamento garantisce un funzionamento senza guasti per ≥ 8000 ore, un ciclo di manutenzione lungo e costi di manutenzione ridotti nella fase successiva; ​

Adattamento flessibile: La progettazione modulare consente una rapida sostituzione degli stampi e l'adeguamento della formulazione, ed è in grado di produrre articoli a scatto in diversi materiali, specifiche e colori, adattandosi alle esigenze di mercato più varie.