Proyecto de línea de producción de paneles de techo de PVC para cliente de Irán

Fecha del pedido: febrero de 2021.

El cliente ya tiene dos líneas de producción en su fábrica. Para satisfacer la demanda del mercado, el cliente decidió comprar una nueva línea de producción.

Esta vez encargó una línea de producción con extrusora biescrol sinfín cónico SJZ55/120.

La línea de producción completa incluye cargador de tornillo, extrusora, molde, mesa de calibración al vacío, equipos de tracción y corte, y apilador.

Potencia del motor de la extrusora: 22 kW. El motor principal es de la marca Beide Siemens fabricada en China, con servicio global. El sistema de inversor utiliza inversores ABB.

La caja de cambios es de tipo vertical, lo que permite ahorrar espacio en la fábrica.

Molde con rastreador por infrarrojos, para ajustar la velocidad de extrusión diferente en ambos lados. Mejora la eficiencia de producción.

Mesa de calibración al vacío con 4 m. Incorpora un soplador, que puede evacuar el agua eficientemente.

Los traccionadores pueden funcionar hasta 5 m/min, sistema de corte con dos tipos: corte por motor y corte por cilindro.

Gracias a nuestra valiosa experiencia y mejoras técnicas, la capacidad de la línea de producción puede alcanzar los 1000 m² por día.

Al mismo tiempo, la línea de producción puede equiparse con transferencia de lámina en línea y laminado en línea.

El extrusor de placas con broche plástico, como equipo principal para la producción de placas con broche de PVC, PE, PP y otros materiales, adopta una arquitectura modular combinada y se compone principalmente de cinco sistemas principales:

Sistema de extrusión: incluye tornillo y cilindro de alta resistencia, el tornillo está fabricado en material de aleación 38CrMoAlA y, tras el tratamiento de nitruración, alcanza una dureza de HV950 o superior, mejorando eficazmente la resistencia al desgaste y a la corrosión; el cilindro del material está equipado con un dispositivo de calentamiento por zonas con una precisión de control de temperatura de ±1 ℃, lo que garantiza una plastificación uniforme de las materias primas.

Sistema de alimentación: utiliza una máquina de alimentación forzada, cuya cantidad de alimentación puede controlarse con precisión (rango de ajuste 5-50 kg/h), combinada con un módulo de pretratamiento de secado de materia prima, para evitar burbujas y grietas en la superficie del producto causadas por un alto contenido de humedad de la materia prima.

Sistema de moldeo: Los moldes personalizados están fabricados en acero para moldes de alta calidad, y el canal de flujo de la cabeza del molde está optimizado para garantizar un flujo homogéneo del material fundido. Puede adaptarse a las necesidades de moldeo de placas de enganche de diferentes especificaciones (ancho 200-600 mm, espesor 0,8-3,0 mm), y el tiempo de cambio de molde es ≤ 30 minutos.

Sistema de enfriamiento y conformado: incluye una caja de moldeo por adsorción al vacío y un dispositivo de enfriamiento por aire, con grado de vacío ajustable (-0.06~-0.09MPa), que garantiza un enfriamiento y moldeo rápidos, a la vez que asegura la planicidad de la superficie del broche y la precisión dimensional (±0,1 mm), cumpliendo con el estándar y evitando deformaciones y torsiones.

Sistema de tracción y corte: Emplea una máquina de tracción con control de velocidad por frecuencia variable, cuya velocidad de tracción es continuamente ajustable entre 0,5-5 m/min; está equipada con un dispositivo de corte servo de alta precisión, con un error de longitud de corte ≤±2 mm, y soporta funciones de corte por longitud fija y conteo automático.

Principio de funcionamiento: Proceso integrado desde materias primas hasta productos terminados

Pretratamiento de Materia Prima: El polvo de resina de PVC, estabilizante, plastificante y otros materiales auxiliares se mezclan uniformemente según la proporción de fórmula, y luego se secan en un secador (temperatura 80-100 °C, tiempo 2-3 horas) para eliminar la humedad;

Extrusión de fusión: Los materiales brutos mezclados ingresan al cilindro de material a través de la tolva de alimentación y, bajo la acción de cizallamiento y transporte del tornillo, se calientan en diferentes zonas (160-180 ℃ en la sección frontal del cilindro, 170-190 ℃ en la sección media y 180-200 ℃ en la cabeza) para lograr la plastificación por fusión y formar un fundido uniforme;

Formado y moldeo: El material fundido es extruido a través de una boquilla hacia una plancha semielaborada de hebilla, ingresa a una caja de termoformado al vacío y toma forma rápidamente mediante adsorción bajo presión negativa y flujo de agua de enfriamiento, mientras que un sistema de enfriamiento por aire logra un enfriamiento adicional;

Corte por tracción: La placa de hebilla finalizada es transportada a velocidad constante por una máquina tractora, cortada con precisión a una longitud preestablecida por una máquina de corte servo y finalmente recogida por una estructura de descarga.

Escenarios aplicables: Cobertura multidominio, excelente relación calidad-precio

En el campo de la decoración del hogar y los materiales de construcción, producimos paneles de techo interior y paneles decorativos para paredes, que tienen características impermeables, resistentes a la humedad y fáciles de limpiar, y son adecuados para salas de estar, cocinas, baños y otros espacios;

En el campo de la decoración de obras, se utiliza para la decoración de techos en espacios públicos como edificios de oficinas, centros comerciales y hospitales. Puede producir en masa placas de encaje resistentes al fuego y ignífugas (con un índice de oxígeno ≥ 32 tras añadir retardantes de llama);

Personalización para escenarios especiales: Mediante el ajuste de fórmulas y la optimización de moldes, producimos productos especializados como placas de encaje anticorrosivas (adecuadas para talleres químicos), placas de encaje insonorizadas (adecuadas para salas de servidores y KTV) y placas de encaje antibacterianas (adecuadas para instalaciones médicas).

Ventajas principales: alta eficiencia, ahorro energético, fácil operación

Producción eficiente: Al adoptar un diseño optimizado del tornillo y tecnología de control de temperatura por zonas, la eficiencia de plastificación aumenta en un 20 %, y la producción diaria de un equipo individual puede alcanzar entre 2 y 8 toneladas, satisfaciendo las necesidades de producción a gran escala;

Ahorro de energía y reducción de consumo: equipado con motores ahorradores de energía de frecuencia variable y sistemas de recuperación de calor residual, el consumo energético por producto se reduce en un 15-20 % en comparación con los equipos tradicionales, y el nivel de ruido durante el funcionamiento es ≤ 75 dB

Fácil de operar: Equipado con un sistema de control PLC con pantalla táctil, puede monitorear en tiempo real parámetros clave como temperatura, presión y velocidad, admite almacenamiento de parámetros y llamada con un solo clic, y los principiantes pueden comenzar tras una formación sencilla;

Estable y duradero: Los componentes principales están fabricados con materiales aleados de alta calidad y procesos de mecanizado de precisión. El equipo tiene un tiempo de funcionamiento sin fallos de ≥ 8000 horas, un ciclo de mantenimiento prolongado y bajos costos de mantenimiento en fases posteriores;

Adaptación flexible: El diseño modular permite el reemplazo rápido de moldes y el ajuste de fórmulas, y puede producir productos con broche de diferentes materiales, especificaciones y colores, adaptándose a diversas demandas del mercado.