ligne de production de tuyaux PP de 50 à 160 mm

Informations Générales sur le Produit :

Conditions commerciales des produits :

Description :

La ligne de production de tuyaux PP-H est un équipement spécialisé utilisé pour la fabrication de tuyaux en polypropylène homopolymère (PP-H). Grâce au procédé de moulage par extrusion, des tuyaux haute performance peuvent être produits, utilisés couramment dans les domaines chimique, de la protection de l'environnement, du bâtiment et d'autres secteurs. Voici une présentation détaillée de la ligne de production de tuyaux PP-H :

Composition de la ligne de production

Système de traitement des matières premières : incluant un alimentateur sous vide automatique et un sécheur à trémie. L'alimentateur sous vide automatique peut transporter automatiquement les matières premières PP-H vers la trémie, évitant ainsi toute contamination des matières premières ; le sécheur à trémie sert à éliminer l'humidité des matières premières et à prévenir des défauts tels que les bulles dans les tuyaux.

Système d'extrusion : un extrudeuse monovis est généralement utilisée, la structure de la vis étant majoritairement à pas égal et profondeur inégale, avec un rapport longueur sur diamètre de (25-30):1 et un taux de compression de 2,5 à 4. Après que l'extrudeuse ait chauffé et fondu les matières premières, celles-ci sont extrudées en forme à travers une filière. Les filières sont principalement de structure directe, et leurs dimensions sont conçues selon les spécifications des tuyaux.

Système de refroidissement fixe : composé d'un réservoir de calibrage sous vide et d'un réservoir d'eau de refroidissement par immersion. Le réservoir de calibrage sous vide façonne précisément le diamètre extérieur du tube grâce à une pression sous vide, tandis que le réservoir d'eau de refroidissement par immersion pulvérise de l'eau pour refroidir rapidement le tube, augmentant ainsi sa ténacité et sa résistance à la pression.

Système de traction : la machine de traction sert à tirer uniformément le tube refroidi, et sa vitesse de traction s'ajuste à la vitesse d'extrusion afin de garantir une épaisseur de paroi uniforme et une stabilité dimensionnelle du tube.

Système de coupe : utilisant une machine de coupe automatique, il permet de couper précisément le tube selon la longueur prédéfinie, avec une coupe lisse et sans bavures.

Équipements auxiliaires : comprenant entre autres une machine de marquage laser et une machine basculeuse. La machine de marquage laser peut imprimer sur les tubes la date de production, les spécifications, la marque et d'autres informations, tandis que la machine basculeuse sert à rassembler et empiler les tubes coupés.

Caractéristiques de l'équipement

Économique et économe en énergie : En optimisant la conception de la vis et le contrôle du système de chauffage, l'efficacité de plastification des matériaux a été améliorée et la consommation d'énergie réduite. Par ailleurs, l'utilisation de moteurs et de dispositifs de transmission économes en énergie diminue les pertes d'énergie pendant le fonctionnement de l'équipement.

Contrôle haute précision : Équipé de systèmes avancés de régulation de température, de vitesse de traction et d'épaisseur de paroi, il permet un contrôle précis des différents paramètres du processus de production, garantissant la précision dimensionnelle et la stabilité des performances des tubes.

Haut niveau d'automatisation : Il permet une commande entièrement automatisée, depuis l'alimentation en matière première, l'extrusion, le refroidissement, la traction, la coupe jusqu'au retournement, réduisant ainsi les interventions manuelles et améliorant l'efficacité de production ainsi que la constance de la qualité des produits.

Grande adaptabilité : Il peut produire des tubes PP-H de différentes spécifications et épaisseurs de paroi afin de répondre aux besoins variés des clients.

procédé de fabrication

Préparation de la matière première : Sélectionnez des particules de PP-H à haute pureté et sans impuretés, dont le taux d'écoulement à la fonte se situe généralement entre 0,2 et 0,4 g/10 min. Après l'entrée des matières premières en usine, un prélèvement et des tests rigoureux sont requis avant qu'elles ne soient mises en production.

Moulage par extrusion : Les matières premières séchées sont introduites dans une extrudeuse, où la température de la zone d'alimentation du cylindre est contrôlée entre 150 et 165 °C, celle de la zone de plastification entre 170 et 180 °C, et celle de la zone d'homogénéisation entre 190 et 220 °C. La matière fondue est ensuite extrudée en forme à travers un moule entraîné par une vis.

Refroidissement et mise en forme : Une fois le tube extrudé, il pénètre dans un bac de calibrage sous vide puis dans un bac d'eau de refroidissement. En contrôlant la température et le débit de l'eau de refroidissement, le tube est rapidement refroidi et mis en forme, tout en évitant la formation de contraintes internes.

Découpe : Le tube refroidi est tiré par un tracteur vers la machine de découpe et coupé selon la longueur prédéfinie. Lors de la découpe, la vitesse et la profondeur de coupe doivent être contrôlées afin d'assurer une coupe lisse.

Domaine d'application

Les tubes PP-H présentent les avantages d'une forte résistance à la corrosion, d'une excellente résistance à la chaleur et d'une bonne résistance aux chocs. Ils sont largement utilisés dans l'industrie chimique pour le transport de milieux corrosifs, dans l'industrie environnementale pour les systèmes de traitement des eaux usées et des gaz d'échappement, dans l'industrie de la construction pour les conduites d'alimentation en eau et d'évacuation, ainsi que dans l'industrie alimentaire et des boissons pour le transport de matières.

Applications :

Les tuyaux en PP-H (polypropylène homopolymère) produits par la ligne de fabrication de tuyaux en PP-H possèdent des caractéristiques essentielles telles qu'une forte résistance aux acides et aux alcalis, une excellente tenue à haute température, une résistance au fluage, une rigidité élevée et une longue durée de vie. Ils répondent précisément aux besoins de mise en forme des matières premières requis par la ligne de production, et les tuyaux fabriqués peuvent supporter des conditions de travail sévères dans plusieurs domaines. Les scénarios d'application spécifiques sont les suivants :

Domaine du transport anti-corrosion chimique (application principale)

L'industrie chimique constitue le scénario d'application principal pour les tubes PP-H, et les tubes produits par les lignes de fabrication présentent une résistance à la corrosion nettement supérieure à celle des tubes PP ordinaires. Ils peuvent résister à la corrosion provoquée par la plupart des acides minéraux, acides organiques, bases et sels, et offrent une excellente résistance aux hautes températures (la température d'utilisation prolongée peut atteindre 95 °C). Ils conviennent au transport de matériaux corrosifs tels que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique, la soude caustique et l'eau ammoniacale. Utilisés largement dans les conduites de transport de matières premières, les conduites associées aux réacteurs chimiques, ainsi que les conduites d'évacuation des effluents acides et basiques dans les parcs industriels chimiques, ils répondent aux exigences strictes du fonctionnement continu en production chimique, éliminent le risque de corrosion et de fuite des conduites, et garantissent la sécurité de la production.

Domaine du traitement de l'eau et de l'environnement

S'adapte aux exigences de tout le processus de traitement de l'eau dans le secteur de la protection de l'environnement, couvrant le traitement des eaux usées industrielles, le réseau de canalisations d'eaux usées municipales, le transport du lixiviat des déchets et la canalisation pour la préparation d'eau pure/ultrapure. Les tuyaux PP-H résistent à la corrosion par les acides, les alcalis, les sels et les micro-organismes présents dans les eaux usées, sont anti-vieillissement, peu sensibles à l'entartrage, offrent une faible résistance à l'écoulement des fluides et ne libèrent aucune substance nocive susceptible de polluer la qualité de l'eau. Ils conviennent non seulement aux conditions d'enterrement pour la collecte et le transport des eaux usées municipales, mais répondent également aux exigences de pression du traitement des eaux usées industrielles à forte concentration. En outre, ils peuvent être utilisés dans les systèmes de réutilisation de l'eau recyclée, conformément aux normes écologiques et durables du secteur de la protection de l'environnement.

Industrie métallurgique et galvanoplastie

Pour les conditions de travail spéciales des industries métallurgiques et de galvanoplastie, les tubes PP-H produits par la ligne de production peuvent être adaptés au transport de milieux tels que des solutions de lavage acides et alcalines, des bains de galvanoplastie, des solutions de passivation et des eaux usées contenant des métaux lourds durant le processus de fusion. Les conditions de fonctionnement dans ce domaine sont principalement à haute température et fortement corrosives. Les tubes PP-H présentent une grande rigidité, une bonne résistance à la température et à la pression, et leur matériau est lisse et peu propice à l'adhérence d'impuretés, ce qui permet d'éviter les obstructions et les dommages par corrosion, de réduire les coûts de maintenance en phase ultérieure, et de répondre aux besoins de fonctionnement continu des lignes de production métallurgique et de galvanoplastie.

Domaines pharmaceutique et de l'industrie alimentaire légère

Les tuyaux en PP-H sont des matériaux non toxiques, inodores et hygiéniques conformes aux normes de sécurité alimentaire et pharmaceutique, et possèdent une résistance thermique capable de répondre aux besoins allant du froid positif à la transport à haute température. Les tuyaux produits par la chaîne de fabrication peuvent être utilisés pour le transport de matières premières dans l'industrie pharmaceutique, le traitement des eaux usées pharmaceutiques et les conduites de transport d'eau purifiée ; dans le domaine de l'alimentaire et de l'industrie légère, ils peuvent s'adapter au transport de matières telles que jus de fruits, boissons, produits laitiers, ainsi qu'aux conduites de solutions acides et alcalines utilisées lors du nettoyage en cours de transformation alimentaire, empêchant ainsi la pollution des matières et garantissant la sécurité des produits.

Conduites spéciales pour les infrastructures municipales et les bâtiments

Contrairement aux conduites ordinaires d'approvisionnement en eau et d'évacuation, les tuyaux PP-H conviennent à des conditions de travail spéciales dans les bâtiments et le génie municipal. Premièrement, ils sont utilisés pour l'évacuation des eaux pluviales des toits et pour le drainage des sous-sols en cas de protection civile. Ils possèdent une grande rigidité, une forte résistance aux chocs et ne sont pas facilement endommagés par des forces extérieures ; Deuxièmement, ils servent à l'évacuation de milieux acides et alcalins dans les travaux municipaux, ainsi qu'au transport auxiliaire d'eau chaude à haute température (comme les conduites auxiliaires pour réseaux de chauffage secondaires dans les zones résidentielles) ; Troisièmement, ils constituent la canalisation de secours pour les systèmes d'arrosage anti-incendie dans les garages souterrains et les usines, offrant une excellente résistance aux intempéries et pouvant être installés enterrés ou aériens pour une utilisation stable sur le long terme.

Secteurs agricole et des nouvelles énergies

Les conduites de transport de solution nutritive acide et alcaline et d'irrigation pour l'amélioration des terres salines et alcalines, adaptées à la culture à grande échelle dans le domaine agricole, sont résistantes à la corrosion du sol et ont une durée de vie de plus de 50 ans sans remplacement fréquent ; Dans le domaine de l'énergie nouvelle (comme le photovoltaïque et les batteries au lithium), elles peuvent être utilisées pour le nettoyage photovoltaïque, le transport d'eau acide et alcaline, et les conduites de transport de matières premières d'électrolyte dans l'industrie des batteries au lithium, s'adaptant ainsi aux exigences fondamentales de résistance à la corrosion, de sécurité et de performance à long terme des conduites dans l'industrie de l'énergie nouvelle.

Spécifications :

Avantage concurrentiel :

Spécialisé pour le matériau PP-H, excellente adaptabilité au moulage

Conçu sur mesure selon les caractéristiques des matières premières en homopolymère de polypropylène PP-H, la vis adopte une structure en alliage hautement résistant à l'usure avec un gradient optimisé et un rapport longitudinal de 28:1. Le taux de compression correspond précisément aux caractéristiques de fusion du PP-H, permettant une plastification complète et uniforme, résolvant totalement les problèmes de moulage liés à la grande rigidité et à la haute viscosité à l'état fondu des matières premières PP-H, assurant une sortie stable sans fluctuation, et évitant les défauts de déformation ou de fissuration des tuyaux.

Contrôle précis de la température, haute précision dimensionnelle

Équipé d'un système de contrôle intelligent de température en plusieurs sections, avec une erreur de régulation ≤±1℃, qui s'adapte précisément aux besoins de fusion segmentée des matières premières PP-H à 150-220℃. Combiné à un procédé de formage double par calibrage sous vide et refroidissement par pulvérisation graduée, la tolérance sur le diamètre extérieur des tuyaux est maintenue inférieure à ±0,3 mm, et l'uniformité de l'épaisseur de paroi est ≥98 %, répondant pleinement aux normes nationales et aux exigences strictes de l'industrie chimique, sans besoin de finition secondaire des produits finis.

Stable et efficace, capacité exceptionnelle de production de masse

L'ensemble de la machine adopte un châssis soudé renforcé, fonctionnant en douceur sans à-coups ; les composants principaux de transmission sont équipés de boîtes d'engrenages de précision, permettant une production continue 24 heures sur 24. Le contrôle automatique en boucle fermée tout au long du processus assure une liaison fluide entre l'alimentation, l'extrusion, le calibrage, la traction et la coupe, avec une précision de synchronisation de la vitesse de traction ≤±0,2 m/min. La production d'une ligne unique est de 15 à 20 % supérieure à celle des modèles conventionnels, et le taux de produits conformes reste stable au-dessus de 99,5 %.

Résistance à la corrosion et à l'usure, longue durée de vie du matériel

Les pièces en contact avec les matières premières (vis, cylindre, moule) adoptent un traitement de nitruration associé à une technologie de revêtement résistant à l'usure, offrant une résistance à la friction à haute température des matières premières PP-H, une faible adhérence et une excellente résistance à la corrosion, avec une durée de vie 30 % plus longue que les modèles ordinaires. Les pièces d'usure adoptent une conception standardisée, facile à remplacer, réduisant ainsi les coûts de maintenance ultérieurs de 25 %, s'adaptant à la demande rigide d'une production continue prolongée de tubes chimiques.

Intelligent et pratique, seuil d'exploitation réduit

Équipé d'un système d'interaction homme-machine à écran tactile, les paramètres de production (température, vitesse, longueur de coupe) peuvent être réglés en un seul clic et affichés en temps réel, avec fonction de stockage et de rappel des paramètres pour un apprentissage rapide par les novices. Doté de fonctions d'auto-contrôle et d'alerte en cas de panne, il permet de prédire les anomalies du matériel à l'avance, réduit les pertes dues aux arrêts, ne nécessite pas la présence permanente de techniciens spécialisés et permet ainsi de réaliser d'importantes économies sur les coûts de main-d'œuvre.

Économie d'énergie et réduction de la consommation, haute rentabilité

Adopte une résistance chauffante économe en énergie + un système d'entraînement par conversion de fréquence, permettant d'économiser de 18 % à 25 % d'énergie par rapport aux modèles traditionnels ; la conception modulaire de l'ensemble de la machine permet d'étendre facilement la capacité (adaptation aux tubes PP-H de diamètre nominal complet allant de 20 mm à 1200 mm) sans remplacer l'appareil entier, réduisant ainsi les coûts ultérieurs d'extension et de transformation, tout en répondant aux besoins actuels de production de masse et aux exigences futures de mise à niveau.